Коронавирус беспокоит
Перед тем как зайти на предприятие, у нас тщательно мерили температуру, заставили обработать руки и переодеться в спецодежду. Коронавирус беспокоит. На сегодня болеет 17 сотрудников фабрики, но еще месяц назад из строя выпали 34.
«Одни люди выходят с больничного, другие уходят. Мы не ждем, когда работника свалит болезнь: появилась температура – отправляйся в лечебницу», – говорит гендиректор ПМФ Александр Зайцев.
Проклятый микроб повлиял и на экономику предприятия. Когда в марте – апреле люди бросились в магазины, опасаясь, что завтра продукты кончатся, спрос на макаронные изделия повысился в полтора раза. В мае россияне поняли, что магазинные полки не пустеют, начался спад на 25–30% по сравнению с теми же месяцами прошлого года.
Монтаж
Но в начале года спад спроса никто не прогнозировал. Напротив, все думали только о его росте. Поэтому собственник фабрики Валерий Покорняк принял решение о приобретении шестой производственной линии.
На ПМФ установлены только итальянское оборудование, которое знатоки считают лучшим.
Четыре линии на фабрике производят короткие изделия: перо, вермишель, бантики, рожки, и одна – так называемые длиннорезы – спагетти и лапшу. Но она уже порядком износилась и требовала замены. Собственник потихоньку копил ресурсы, копились и заказчики на такую продукцию. И вот время пришло.
Оборудование в 17 фурах приехало из Италии в январе. До этого на фабрике самостоятельно подготовили все энергетические коммуникации и сделали пристройку для размещения вспомогательного оборудования.
С Апеннинского полуострова приехали два инженера-механика, которые по чертежам рассказывали последовательность сборки. К тому же привлекли к монтажу барнаульскую компанию, специализирующуюся на сборке макаронных линий в разных странах. Ее возглавляет Александр Мамаев, который раньше работал на ПМФ главным энергетиком и собирал здесь первые линии. Кстати, он сносно разговаривает по-итальянски, что и помогло наладить контакт с европейскими инженерами.
Все монтажные работы возглавлял Александр Зайцев, занимавший на тот момент должность главного инженера. Работали по 12 часов, чтобы как можно быстрее получить на новом оборудовании продукцию и начать возвращать кредит.
Основные сложности возникли при монтаже пресса. Это главный элемент линии, и от него, как от печки, начинается пляска. Понятно, что пришлось подготовить для пресса мощный (толщиной больше метра) фундамент. Но как смонтировать «железку» весом 17 тонн в помещении, да еще на колонны?
Внутренней высоты цеха, чтобы использовать подъемный кран, не хватало. Тогда почесали затылки и сделали разборную рамную конструкцию, на которую установили четыре механические тали грузоподъемностью 6 тонн. Главный итальянец категорически возражал против такой идеи, снял с себя всякую ответственность и ушел.
Наши тоже не промах, хоть и сопромат изучали, но не стали сильно рисковать. Слегка приподняли пресс от земли, а потом еще на него человек 15 прыгнули, чтобы посмотреть, как балки под дополнительной нагрузкой себя чувствуют. Оказалось, что прогиб далек от критического. Тогда слезли и спокойно подняли оборудование на нужную высоту. Тут прибежал обрадованный иностранец и монтаж продолжился.
Наладка
Когда начались пусконаладочные работы, потребовался переводчик высокого уровня, знающий технические термины. Его нашли, но поскольку не смог приехать из Италии технолог, то с ним общались через «Скайп». «Через 3–4 телефона организовывали конференцию. Каждый участник с нашей стороны показывал камерой по просьбе итальянцев ту или иную часть линии, – вспоминает главный технолог фабрики Андрей Голяшов. – Плюс они дистанционно подключались к компьютеру и управляли контроллерами. Но всего этого оказалось мало, так как некоторые датчики настраиваются на ощупь, а передавать тактильные ощущения дистанционно пока не научились».
Тем не менее линию почти настроили и к сегодняшнему дню получили на ней больше 300 тонн продукции.
Согласно паспорту новое оборудование должно производить 2,2 тонны в час двух типов спагетти, трех типов лапши и букатини. В зависимости от заявок потребителей линию будут перенастраивать, поменяв матрицы на прессе. Но вот делать букатини пока не получается. Эти длинные с толстой стенкой макароны с отверстием при сушке могут потрескаться, покоробиться.
Между тем букатини являются элитным форматом, который востребован на рынке. На фабрике ждали, что для настройки линии под букатини итальянцы приедут в начале ноября, но те так и не приехали.
«Я уже теряю надежду, что итальянцы приедут», – вздыхает гендиректор. Он говорит, что для производства длинных макарон нужен опытный технолог, который должен настроить влажность и температуру в каждой зоне сушки.
Например, бастуны (плечики), на которые развешивается для сушки макароны, проходя через зоны сушки, меняют шесть цепных приводов. Их движение надо синхронизировать – установить связь программного контроллера с механикой. Компьютерная программа до конца не отстроена. Это приходится делать в полуручном-полуавтоматическом режиме.
Пригласить российского технолога затруднительно, потому что линий много и каждая имеет свои особенности эксплуатации. Похожее оборудование работает в Краснодаре, его больше года настраивали вместе с итальянскими специалистами, но букатини так и не запустили. Очень капризный продукт.
Планы
В далекой перспективе на место пятой линии на предприятии планируют поставить еще одну для производства короткорезов.
«Не знаю, насколько планы сейчас реализуемы, – осторожничает Александр Зайцев. – Мы все надеемся на лучшее, но готовимся к худшему». Основная головная боль у гендиректора связана с ростом стоимости сырья. И поскольку цену готовой продукции ограничивают торговые сети, то в какой-то период приходится им уступать товар по себестоимости и даже в убыток, чтобы наверстать потери в премиальном формате. И руководитель предприятия считает, что зерно не может дорожать бесконечно. В какой-то момент правительство должно ограничить экспорт, и тогда пшеница подешевеет. В любом случае о сокращении коллектива речь не идет.
